在锂电池规模化生产中，粉尘污染以 “高安全风险、强产品影响性” 成为企业心腹之患。从正极金属氧化物粉尘到负极石墨粉尘，再到极片裁切碎屑，不同工序粉尘特性迥异，却均可能引发爆炸、影响电池质量或损害健康。
作为深耕大气环保 20 年的国家级高新技术企业“深圳市天得一环境科技有限公司”（简称 “天得一”）承建三大创新平台，服务上千家锂电企业，精准解构各环节粉尘痛点，推出 “分工序定制、全流程管控” 方案，为企业筑牢安全与品质防线。针对 “前段材料制备 - 中段极片加工 - 后段电芯制造” 流程，其方案避免传统 “通用除尘” 弊端，确保粉尘排放浓度稳定低于 10mg/m³（国标），甚至控制在 5mg/m³ 以下。
一、前段材料制备：高风险粉尘核心区
前段聚焦正、负极材料合成研磨，粉尘以 “金属氧化物、石墨粉” 为主，粒径细、活性高、易爆炸，是治理重点：
1. 正极材料制备：金属氧化物粉尘占比超 90%
磷酸铁锂（LFP）粉尘：混合阶段粒径 0.5-5μm，粉碎后细至 0.1-2μm，易形成 “粉尘云”；虽爆炸风险低，但会影响浆料一致性，导致极片厚度偏差。
三元材料（NCM/NCA）粉尘：粒径 0.3-4μm，强氧化性且含重金属；易吸潮结块堵设备，与空气混合达 20-50g/m³ 遇静电即可能爆炸，长期吸入引发职业病。
钴酸锂（LCO）粉尘：粒径 0.2-3μm，强腐蚀性；附着设备降低搅拌效率，钴泄漏还会污染水土，触犯环保法规。
2. 负极材料制备：石墨粉尘与碳粉双污染
石墨粉尘：粉碎后粒径 0.1-10μm（≤5μm 占比超 60%），轻细易漂浮；爆炸极限仅 12.5-50g/m³，摩擦生静电遇火源易爆炸，还会导致极片导电性不均，缩短电池寿命。
碳粉与包覆粉尘：碳化阶段产生 0.5-8μm 无定形碳粉，易堵滤材；包覆粉尘黏性强，堆积设备易过载，还可能跨工序污染。
二、中段极片加工：机械性粉尘集中期
中段以 “涂布 - 干燥 - 裁切 - 分条” 为核心，粉尘多为机械加工型，浓度虽低，但对设备与产品影响更直接：
1. 极片裁切 / 分条：碎屑双危害
正极极片碎屑：金属氧化物为主，粒径 2-20μm，尖锐坚硬；会卡入裁切机刀缝致精度下降、极片毛刺，引发电芯短路，还会划伤输送带增维修成本。
负极极片碎屑：石墨粉与粘结剂混合，粒径 1-15μm，絮状易吸附；附着极片致厚度不均、卷绕 “鼓包”，增加电池内阻与自放电风险。
2. 隔膜切割：塑料粉尘隐形干扰
切割产生 0.5-10μm 白色透明塑料粉尘，绝缘不导电；附着极片与隔膜间破坏贴合度，进入卷绕机齿轮组易卡顿，堆积高温区可能分解产有毒气体。
3. 涂布环节：残留粉料二次污染
正极涂布干燥不足产 “湿粉料”（金属氧化物 + NMP 溶剂），黏性强易堵刮刀；负极涂布残留石墨粉形成 “二次扬尘”，增加治理难度。
三、后段电芯制造：微量粉尘精准控
后段涵盖 “组装 - 注液 - 化成 - 检测 - 修复”，粉尘量少但危害大，尤其影响电芯性能与检测精度：
1. 电芯组装：粉尘致命影响
极耳焊接粉尘：铝 / 铜焊接产 0.1-5μm 金属熔渣；落入电芯刺穿隔膜引短路，附着焊接点降强度，致极耳脱落。
壳体加工粉尘：铝壳 / 钢壳裁切打磨产 5-30μm 金属碎屑；残留壳体内污染电解液，影响反应效率甚至引壳体腐蚀。
2. 检测与修复：零星粉尘扰精度
极片修复粉尘：打磨毛刺产 0.5-8μm 金属氧化物或石墨粉尘；落在检测传感器上致数据失真，误判合格电芯或让不良品流入市场。
壳体修复粉尘：砂纸打磨产 10-50μm 铝粉 / 钢粉；进入注液口污染电解液，缩短电池循环寿命。
四、天得一：分工序 “除尘 + 防爆” 一体化方案，针对各工序粉尘特性，天得一打造全链方案，兼顾除尘与安全：
1. 前段高风险粉尘治理
用 “全密闭设备 + 高负压滤筒除尘器”，正极配 “PPS+PTFE 覆膜滤筒”（耐氧化防黏），负极加氮气惰化系统（氧浓度＜12%）；除尘器设泄爆片、管道装隔爆阀，粉尘捕捉效率 99.9%。
2. 中段机械性粉尘治理
部署 “裁切机专用接口 + 侧吸式集气臂”，连隔爆型滤筒除尘器，实时吸碎屑；负极区域加局部氮气吹扫，集气罩用防静电材质，减静电与堆积风险。
3. 后段微量粉尘治理
检测工位配 “小型桌面除尘机”（内置微型隔爆阀），壳体区铺防静电垫；组装车间粉尘箱设小型泄爆片，适配零星粉尘隐患。
4. 智能管控与运维
全系统装粉尘、氧浓度、压力传感器，数据传中控，超标或故障时自动报警并启动应急，还能监测滤材状态，提醒更换降人工成本。
从材料到电芯，锂电粉尘治理核心是 “工序适配 + 安全兼顾”。
选择天得一，既能破解各环节痛点，又能获 “除尘 + 防爆” 全流程保障，让锂电生产既洁净又安心！
